1. Rebarbas: Rebarbas podem ocorrer quando a folga de vedação da matriz é muito grande, muito pequena ou irregular, as bordas côncavas e convexas da matriz não são afiadas o suficiente e o estado de vedação não é bom.
2. As peças estão empenadas:
uma.No processo de estampagem, as forças de alongamento e dobra das peças são grandes e as peças são propensas a empenar.O método aprimorado pode usar punção e placa de prensagem para pressionar firmemente e manter a borda afiada durante o corte,
Pode receber bons resultados.
b.Quando a forma da peça é complexa, a força de cisalhamento ao redor da peça é desigual, então a força da periferia para o centro é gerada, o que faz com que a peça pareça empenada.A solução é aumentar a força de pressão.
c.Quando houver óleo ou ar entre a matriz e as peças, ou entre as peças e as peças, as peças irão empenar, especialmente materiais finos e macios.Pode ser realizado através de lubrificação uniforme
As saídas de ar são fornecidas para eliminar a deformação.
3. Rugas:
uma.A profundidade do desenho da peça estampada é muito profunda, o que faz com que a chapa flua muito rápido no processo de alimentação, formando rugas.
b.O ângulo R da matriz fêmea é muito grande durante o processo de estampagem da peça de estampagem, o que faz com que o punção não possa pressionar o material durante o processo de estampagem, resultando na chapa fluindo muito rápido e formando rugas.
c.A barra de pressão das peças de estampagem é irracional, muito pequena e a posição está incorreta, o que não pode impedir efetivamente que a folha flua muito rápido e forme rugas.
d.O design do posicionamento da matriz é irracional, o que leva à incapacidade de prensar o material ou a pequena aresta de prensagem durante o processo de estiramento da peça estampada, o que leva à incapacidade de prensar o material durante o processo de estiramento, causando rugas.
O método para resolver o enrugamento é usar um dispositivo de pressão razoável e uso razoável de nervuras de desenho.
4. Erro de precisão dimensional:
uma.A precisão dimensional da aresta de corte na fabricação de matrizes não está de acordo com o padrão, o que faz com que o tamanho da peça fique fora da tolerância.
b.Na produção de estampagem, o retorno elástico das peças faz com que a superfície de posicionamento do próximo processo não seja totalmente consistente com as peças, e a deformação ocorre no processo de estampagem, o que afeta a precisão dimensional.
c.Posicionamento inadequado das peças, design inadequado, peças móveis durante a estampagem.Também existem defeitos no projeto das peças, resultando em posicionamentos imprecisos e afetando a precisão dimensional.
d.Devido ao ajuste inadequado do processo anterior ou ao desgaste dos filetes, a deformação das peças multiprocesso é mencionada de forma desigual, resultando em alterações dimensionais após o blanking.Para os problemas causados pelos pontos acima
Portanto, devemos tomar as medidas de controle necessárias, como formato razoável da peça estampada e grau de tolerância, melhorando a precisão da fabricação da matriz, projetando o mecanismo de compensação de rebote, etc.
5. Esmagamento:
uma.Existem diversos na superfície do material.Verifique se há sujeira na superfície do material durante a estampagem e limpe-a com pistola de ar e pano se houver sujeira.
b.Existem materiais estranhos na superfície do molde.Use ferramentas para limpar os materiais estranhos na superfície da matriz e selecione a folga inferior apropriada da matriz de acordo com a espessura da placa.
c.A tira da matriz é magnética.Altere a sequência de processamento e processe de fora para dentro e linha por linha ao perfurar a peça de trabalho.Primeiro corte (corte) e depois perfure a malha, e há deformação na formação e estampagem especiais,
Pode ser que a pressão esteja muito alta e a mola do molde precise ser substituída.
d.O óleo de estampagem não atende aos requisitos.Substitua o óleo de estampagem atual e selecione o óleo de estampagem especial que contém
Aditivo vulcanizante de extrema pressão.
6. Arranhões: O principal motivo dos arranhõesdas peças é que há marcas afiadas no molde ou poeira de metal cai no molde.A medida preventiva é esmerilhar o traço no molde e retirar o pó metálico.
7. Rachadura inferior: a principal razão para a rachadura na parte inferior da peça é a baixa plasticidade do material ou a pressão muito forte do suporte do molde.A medida preventiva é substituir o material com boa plasticidade ou afrouxar o porta-chapas.
8. Enrugamento da parede lateral: o principal motivo para o enrugamento da parede lateral das peças é que a espessura do material não é suficiente (se for relativamente pequena, a espessura pode ser mais fina) ou excêntrica quando os moldes superior e inferior são instalados.Resultando em uma grande lacuna de um lado,
A folga do outro lado é pequena.A medida preventiva é substituir imediatamente o material e reajustar o molde.
