Ajudar uma empresa de veículos elétricos a reduzir em 15% os custos dos componentes da caixa do motor

1. Resumo executivo

2. Plano de execução em 6 etapas (HowTo)

3. Estudo de caso medido e aritmética (passo a passo)

4. Aplicações técnicas (detaladas)

5. Perguntas frequentes

1. Custo de base e mapa¢ desagregação dos custos unitários em materiais, usinagem, acabamento e despesas gerais.

2. Projeto para fabrico (DfM)- consolidar peças, relaxar as tolerâncias onde for seguro, acrescentar características que acelerem a usinagem.

3. Selecção de materiais e processos- avaliar as alternativas próximas à rede ( fundição a pressão, extrusão + soldadura, metal em pó) e os custos de mudança.

4. Tempo de ciclo e ajuste CAMOtimizar os caminhos de utilização das ferramentas, adoptar estratégias de corte e trocoidais de alta potência, reduzir as mudanças de ferramentas.

5. Finalização e inspecção¢ mudança para acabamentos de superfície de baixo custo (eletropolícia ou revestimento específico), QC em linha para corte de retrabalho.

6. Fornecedor e aquisição- negociar preços agrupados, aumentar o tamanho do lote quando o fluxo de caixa o permitir, implementar o inventário gerido pelo fornecedor.

1. Medir os custos correntes(material, usinagem, acabamento, despesas gerais) para 100 peças de amostra.

2. Executar o workshop DfM(engenheiros + maquinistas + fornecedores) para identificar alterações de consolidação e tolerância.

3. Processo alternativo de protótipo(um lote de 100): teste de fundição a válvula ou de forja quase em rede, consoante o caso.

4. Optimize o CAM: implementar a separação entre o trabalho grosseiro e o acabamento, reduzir as passagens de acabamento, implementar alimentações adaptativas.

5. Implementar alterações de acabamento: testar revestimentos de baixo custo e medir a corrosão/desgaste.

6. Métricas da pistaParar se o valor da sucata aumentar > 1,5* do valor de base.

7. EscalaApós verificação da redução de custos e da qualidade visadas.

Linha de base (por unidade):

• Material = 50 dólares

• Máquinação = $35

• Acabamento = 20 dólares

• Gastos gerais = R$ 15
  Total por unidade =$50 + $35 + $20 + $15 = $120.

Alvo:Redução de custos de 15%→ Custo unitário alvo = $120 * (1 − 0.15)

Calcule o alvo explicitamente dígito por dígito:
120 * 0,15 = 120 * (15/100) = (120 * 15) ÷ 100.
120 * 15 = 1,800.
1800 dividido por 100 é igual a 18.
Assim, a economia alvo = $ 18 por unidade.
Custo unitário alvo = 120 − 18 = $102.

Economias propostas (mistura prática que atingiu US$ 18 em um piloto):

• Usinagem: poupar $8 → nova usinagem = $35 − $8 = $27 (22,857% de redução da usinagem)

• Finalização: poupe $5 → nova finalização = $20 − $5 = $15. (25% de redução)

• Material: poupe $3 → novo material = $50 − $3 = $47. (redução de 6% através de mudança de liga/quase-neto)

• Gastos gerais: poupe $2 → novos gastos gerais = $15 − $2 = $13.

Verifique os totais: $27 + $15 + $47 + $13 = $102.15%.

Exemplo de escala:Para 10.000 unidades: poupança = $ 18 * 10.000 = $ 180.000 no total.

• Substituição de materiais / abastecimento: mudou de uma variante 6061 premium para 6061 otimizado com taxas de sucata controladas; testado liga de fundição de baixo custo para secções não críticas.

• Consolidação parcial: integrado duas coberturas de acoplamento em uma única casa eliminou um sujeidor e reduziu o trabalho de montagem.

• Forma quase de rede: fundição a base de areia usada/ fundição a base de matriz a baixa pressão para tubos + acabamento CNC apenas em superfícies críticas.

• CAM & ferramentas: substituição de vários caminhos de ferramentas de pequenos passos por uma estratégia de roubamento de grande volume + passagem de acabamento única; aumento de 20% da alimentação do fuso com inserções de cerâmica para áreas não ferrosas.

• Racionalização da tolerância: tolerâncias relaxadas de ±0,05 mm, quando a função for permitida; tempo de inspecção e sucata reduzidos.

• Finalização: substituiu o revestimento completo por revestimento específico e por revestimento de vidro só em zonas de desgaste elevado.

• Controles de processosA detecção precoce reduziu em 35% o trabalho de reformulação.

• Risco:Aumento de sucata devido a tolerâncias mais baixas →Controle:Critérios de paragem durante o piloto (paragem se a sucata for > 1,5*).

• Risco:A mudança de material afeta a vida da fadiga →Controle:Realizar testes de fadiga e corrosão em protótipos.

• Risco:Capital para ferramentas (fusão a óleo) →Controle:A Comissão considera que a Comissão não pode considerar que a Comissão não tenha tido em consideração a necessidade de uma avaliação da situação financeira da empresa.