China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notícia da empresa

Como os perfis de alumínio comuns são fabricados? Deixe-nos discutir junto esta edição: Os perfis de alumínio industriais referem as substâncias de alumínio que usam formas de seção transversal diferentes obtiveram o quente-derretimento de seguimento e a extrusão que utilizam as varas de alumínio. Ao mesmo tempo, os perfis de alumínio industriais possuem muitos métodos diferentes da classificação baseados no programa e na composição do metal. Deixe-nos oferecer-lhe uma breve introdução. De acordo com composições diferentes da liga, os perfis de alumínio são divididos em: 1. Perfis de alumínio anodizados. 2. perfis de alumínio Electrophoretic-revestidos. 3. perfis de alumínio Pó-revestidos. 4. tipo de madeira perfis de alumínio de transferência da grão. 5. perfis de alumínio de planeamento. Fazer à máquina de alumínio do CNC pode ser oferecido para você de nós. Nós temos tipos dos serviços fazendo à máquina de alumínio do CNC com de alta qualidade. Se você precisa, dê boas-vindas para contactar-nos.

Se você tem quaisquer ideias sobre a criação de protótipos fazendo à máquina do CNC, bem-vinda nos contactar e as discutir. Geralmente, nós precisamos frequentemente de usar o hardware que processa componentes, nós sabemos encontrá-lo? O que eu quero dizer agora é sobre a revisão do hardware que processa componentes. Geralmente, ao usar a avaliação da dureza do metal que carimba componentes, a maioria deles utiliza um verificador da dureza de Rockwell. Pouco, stampings complexo-dados forma poderia possivelmente ser utilizado para testar os planos pequenos que não podem ser analisados em verificadores ordinários da dureza de Rockwell do benchtop. Os materiais processados carimbando as peças são primeiramente laminados a alta temperatura ou os materiais de tira metálicos laminados, tais como folhas do aço carbono, ligam as chapas de aço, as chapas de aço da mola, folhas galvanizadas, folhas estanhadas, o alumínio de aço inoxidável da folha das folhas, a de cobre e a de cobre da liga, e as folhas da liga de alumínio. Espera. A coleção do PHP de verificadores de superfície portáteis da dureza de Rockwell é ideal para testar a dureza daquelas peças carimbadas. Os stampings da liga são mais frequentemente as partes usadas no processamento de aço e na construção da engrenagem. Carimbar o processamento é um sistema de processamento em que uma tira de metal é quebrada ou formada por um molde. Sua escala da aplicação é muito larga. A finalidade a mais importante dos testes de dureza da liga que processam as peças seria verificar se o grau de recozimento destas folhas de metal compradas é apropriado para o processamento de carimbo subsequente das peças. Vários tipos de carimbar as peças que processam folhas da procura dos processos de níveis diferentes da dureza. Depois que a profundidade material é mais alta de 13 milímetros, o verificador da dureza de Barcol pode ser usado. A placa de alumínio pura ou talvez a baixa placa exata da liga de alumínio da dureza deve ser um verificador da dureza de Barcol. No negócio de carimbo, carimbando é chamado ocasionalmente folha que forma, mas com uma diferença pequena. O termo” folha que forma” refere um método de formação onde o funcionamento plástico seja feito usando um material de folha, uma tubulação fino-murada, um perfil fino ou o material similar, e é sabido geralmente como a formação de folha. Nos exemplos como isto, a deformação na gestão desta placa grossa não é considerada geralmente. Nós podemos oferecê-lo com o protótipo do corte do metal do CNC baseado em suas exigências. Venha contactar-nos.

Os metais não-ferrosos são as ligas ou os metais que não contêm nenhuma quantidades apreciável de ferro. Todos os metais puros são elementos não-ferrosos, à exceção do ferro (Fe), que é chamado igualmente a ferrite do ‘Ferrum latino,’ significando o “ferro.” Os metais não-ferrosos tendem a ser mais caros do que metais ferrosos mas são usados para sua propriedades desejáveis, condutibilidade de pouco peso (alumínio), alta incluir (cobre), propriedades ou a resistência não-magnética à corrosão (zinco). Alguns materiais não-ferrosos são usados nas indústrias siderúrgicas, tais como a bauxite, que é usada para o fluxo nos alto-fornos. Outros metais não-ferrosos, incluindo a cromita, pyrolusite e volframite, são usados para fazer ligas ferrosas. Contudo, muitos metais não-ferrosos têm os pontos de baixa temperatura de fusão, fazendo os menos apropriados para aplicações em altas temperaturas. Há um grande número materiais não-ferrosos, cobrindo cada metal e liga que não contém o ferro. Os metais não-ferrosos incluem o alumínio, o cobre, a ligação, o níquel, a lata, o titânio e o zinco, assim como as ligas de cobre como o bronze e o bronze. Outros metais não-ferrosos raros ou preciosos incluem o ouro, a prata e a platina, o cobalto, o mercúrio, o tungstênio, o berílio, o bismuto, o cério, o cádmio, o nióbio, o índio, o gálio, o germânio, o lítio, o selênio, o tântalo, o telúrio, o vanádio, e o zircônio. Os metais não-ferrosos são obtidos geralmente dos minerais como carbonatos, silicatos e sulfuretos antes de ser refinado com a eletrólise. A diferença entre metais ferrosos e não-ferrosos é que os metais ferrosos contêm o ferro. Os metais ferrosos, tais como ferros fundidos ou aço carbono, têm um índice de carbono alto, que os faça geralmente vulneráveis para oxidar quando exposto à umidade. Contudo, isto não é a caixa para o ferro forjado, que resiste a oxidação devido a sua pureza, e de aço inoxidável, que é protegido da corrosão pela presença de cromo.

A soldadura fria, ou a soldadura do contato, são um processo de solda de circuito integrado que exija quase nenhuma calor ou fusão se juntar a dois ou mais metais junto. Em lugar de, a energia usada criando uma solda vem sob a forma da pressão. Durante o processo da solda fria, desigual com processos da solda por fusão, nenhum líquido ou fase derretida esta presente na junção tão pode ser visto em outras técnicas que incluem a soldadura de arco, a soldadura de fricção ou a soldadura de laser. Igualmente sabido como a soldadura de pressão fria, este processo para juntar-se a metais sem calor foi reconhecido primeiramente nos anos 40, embora a história da soldadura fria fosse para trás muito mais longe. Amplamente utilizado para fios de junta assim como para juntar-se a dois metais junto no espaço, este processo teve uma escala de aplicações através da indústria.

A preparação da superfície refere-se aos vários métodos que podem ser utilizados para tratar a superfície do material antes da aplicação de revestimento, do uso de adesivos e de outros procedimentos.A preparação da superfície é essencial para tratar o aço e outros substratos antes de serem pintados, revestidos ou revestidos. A preparação da superfície pode ser feita tanto química como mecanicamente para limpar a superfície de revestimentos pré-existentes, resíduos, imperfeições de superfície, matéria orgânica, oxidação e outros contaminantes. Várias técnicas de preparação de superfícies são utilizadas para preparar materiais de substrato, tais como alumínio, concreto, plástico, aço e outras ligas e madeira. Embora existam diferentes métodos de preparação da superfície para diferentes materiais e aplicações, eles tendem a seguir alguns estágios definidos.

Os robôs da inspeção da turbina eólica são os dispositivos robóticos que são usados por operadores terrestres e a pouca distância do mar da turbina eólica para a inspeção e reparam de seus ativos, especialmente nas lâminas de turbina eólica elas mesmas. Estes sistemas da robótica com segurança e verificação do custo-eficaz para dano da lâmina usando uma variedade de técnicas e tecnologias da inspeção da lâmina, incluindo câmeras a alta definição para que inspeçãos visuais e os sensores ultrassônicos detectem defeitos ocorrer abaixo da superfície. Quando estes robôs puderem ser distribuídos com uma escala de capacidades tecnologicos, os aspectos do custo e da segurança são igualmente motoristas significativos para a adoção de robôs da inspeção e do reparo da turbina eólica pela indústria de energias eólicas. As turbinas eólicas frequentemente são ficadas situadas em regiões remotas e expostas aos ambientes extremos, especialmente quando encontradas no mar. Os tempos ociosos da máquina e os reparos causados pela falha de ativos terrestres e a pouca distância do mar da energia renovável são caros e as implicações da segurança de uma falha são igualmente consideráveis.   Sujeitado para saudar, a chuva, a umidade, os ventos fortes, os curto circuitos e milhões de ciclos durante sua vida, lâminas da carga de turbina eólica precisam frequentemente de ser inspecionados no lugar. Contudo, a inspeção manual de uma lâmina de turbina eólica é perigosa para os inspetores que usam a corda ou o acesso aéreo do elevador, exige circunstâncias apropriadas, e é cara para operadores.   Inspecionar uma lâmina verticalmente posicionada in situ igualmente levantou desafios para os desenhistas de robôs da inspeção, conduzindo a uma escala dos projetos daqueles que usam uma combinação de sução e de trilhas do tanque para atravessar a superfície de uma lâmina, a sução-copo-equipado com pernas inspeciona e repara robôs.

A soldadura ultrassônica é um processo de junta de circuito integrado que use vibrações acústicas ultrassônicas de alta frequência, aplicado localmente aos workpieces que são mantidos unidos sob a pressão. Usado para ambos os plásticos e soldadura do metal, esta técnica pode juntar-se a materiais dissimilares. Quando aplicada aos metais a temperatura fica abaixo do ponto de derretimento dos materiais, que significa que as propriedades dos metais não estão mudadas como podem ser o caso com métodos de junta mais de alta temperatura. A soldadura ultrassônica remove a necessidade para conectar os parafusos, pregos, esparadrapos, ou soldar materiais, fazendo a popular para uma escala de aplicações de automotivo e de aeroespacial a médico e computando.   A soldadura ultrassônica adiantada podia somente juntar-se a plásticos rígidos e foi aplicada primeiramente à indústria de brinquedo. Contudo, o primeiro carro a ser feito inteiramente do plástico foi montado com soldadura plástica ultrassônica em 1969. A indústria automóvel deixou cair a ideia de um carro do todo-plástico, mas mantido usar a soldadura ultrassônica enquanto a tecnologia foi pegada igualmente por outras indústrias.

Enquanto o processo de fundição se tornou mais avançado e versátil, começou a ser usado em uma escala mais larga das indústrias. É usado hoje nas seguintes e muitas outras indústrias: Automotivo. Morre a carcaça é usada para produzir componentes de motor, peças da transmissão, e painéis do corpo. O espaço aéreo. Morre a carcaça é usada para produzir componentes para os motores de aviões, o trem de aterrissagem, e outros sistemas críticos. Produtos eletrónicos de consumo. Morre a carcaça é usada para produzir caixas do computador e do telefone celular, corpos da câmera, e outros componentes da parte alta.Médico. Morre a carcaça é usada para produzir implantes, ferramentas cirúrgicas, e outros dispositivos médicos.

Há diversas maneiras diferentes de dar forma à chapa metálica, mas todos fervem para baixo a duas categorias largas: a chapa metálica pode ser cortada ou formado. Porque há muitas maneiras diferentes de cortar e de formar a chapa metálica, muitos tipos de utilização de ferramentas específicos são necessários que podem conduzir acima dos custos. Eis porque desenvolver uma boa compreensão dos vários processos da fabricação de chapa metálica disponíveis é essencial produzir o projeto o mais eficiente para uma aplicação particular é essencial. O formulário o mais básico da fabricação de chapa metálica começa com uma folha lisa do metal e de um modelo (geralmente um arquivo de DXF ou de CAD). Este modelo servirá como as instruções em como cortar, formar, e termina a matéria-prima. Poderia ser tão simples quanto uma única curvatura transformá-la no ferro de ângulo, ou o laser cortou e dobrou-se nas bordas para fazer os painéis do cerco do computador. Quando estes processos são combinados, o material está cortado primeiramente e formado mais tarde, seguido terminando e juntando-se.

As engrenagens são empregadas em uma variedade de dispositivos mecânicos, e, consequentemente, diversos tipos e projetos diferentes estão disponíveis. A conformidade de cada tipo de engrenagem e de seu projeto exato para uma aplicação do movimento ou da transmissão de energia é dependente das especificações e das exigências da aplicação. Alguns dos fatores principais que podem ser considerados ao projetar e ao escolher uma engrenagem incluem: Circunstâncias operacionais e ambientaisLimitações dimensionaisExigências de transmissãoPadrões de projetoCustos