China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notícia da empresa

Como são fabricados os perfis de alumínio comuns? Os perfis industriais de alumínio referem-se a substâncias de alumínio que utilizam diferentes formas de secção transversal obtidas após fusão a quente e extrusão utilizando varas de alumínio.Os perfis de alumínio industrial possuem muitos métodos de classificação diferentes com base no programa e na composição do metal.Deixe-me oferecer-lhe uma breve apresentação. De acordo com as diferentes composições das ligas, os perfis de alumínio são divididos em: 1Perfis de alumínio anodizados. 2. Perfis de alumínio revestidos por electroforese. 3Perfis de alumínio revestidos em pó. 4. perfis de alumínio de transferência de grãos de madeira. 5. perfis de alumínio planos. A máquina de processamento de CNC de alumínio pode ser oferecida para você por nós. Temos tipos de serviços de usinagem de CNC de alumínio com alta qualidade. Se você precisar, bem-vindo a entrar em contato conosco.

A detecção de componentes de processamento de hardware é um passo fundamental na compreensão das capacidades e desempenho de um computador.Envolve identificar e examinar os principais componentes que alimentam a máquina, assegurando o seu bom funcionamento. Primeiro, vamos começar com a Unidade Central de Processamento (CPU). A CPU é o cérebro do computador, responsável pela execução de programas e realização de cálculos.você pode abrir a caixa do computador e localizá-lo na placa-mãeVerifique o número de modelo e o fabricante, que estão normalmente impressos na própria CPU ou na sua embalagem. Em seguida, passamos para os módulos de memória, estes são os pequenos chips retangulares que se inserem na placa-mãe e armazenam dados temporariamente.e tipo. Outro componente importante é a placa gráfica, que lida com o processamento gráfico, permitindo uma reprodução de vídeo suave e experiências de jogo.Localizar a placa gráfica e identificar o seu número de modelo e fabricante. Por último, não se esqueça de verificar os dispositivos de armazenamento. Estes podem ser discos rígidos ou unidades de estado sólido, responsáveis por armazenar dados e programas. Identificar a sua capacidade, tipo de interface,e quaisquer outras especificações pertinentes. Ao detectar e documentar cuidadosamente esses componentes de processamento de hardware, você pode obter uma melhor compreensão das capacidades e desempenho do seu computador.Esta informação é crucial para tomar decisões informadas sobre melhorias ou substituições, assegurando que a sua máquina satisfaz as suas necessidades e funciona sem problemas.

Os metais não ferrosos são ligas ou metais que não contêm quantidades consideráveis de ferro.que também é chamado de ferrita do latim Ferrum, que significa "ferro". Os metais não ferrosos tendem a ser mais caros do que os metais ferrosos, mas são usados por suas propriedades desejáveis, incluindo leveza (alumínio), alta condutividade (cobre),Propriedades não magnéticas ou resistência à corrosão (zinco)Alguns materiais não ferrosos são utilizados nas indústrias do ferro e do aço, como a bauxita, que é utilizada para o fluxo em altos fornos.Pirolúzita e wolframitaNo entanto, muitos metais não ferrosos têm baixos pontos de fusão, tornando-os menos adequados para aplicações a altas temperaturas. Há um grande número de materiais não ferrosos, que abrangem todos os metais e ligas que não contêm ferro.e de uma liga de cobre,Outros metais não ferrosos raros ou preciosos incluem ouro, prata e platina, cobalto, mercúrio, tungstênio, berilio, bismuto, cério, cádmio, nióbio, ínio, gálio, germânio, lítio, selénio,Tântalo, telúrio, vanádio e zircônio. Os metais não ferrosos são geralmente obtidos a partir de minerais como carbonatos, silicatos e sulfuros antes de serem refinados por eletrólise. A diferença entre metais ferrosos e não ferrosos é que os metais ferrosos contêm ferro.que geralmente os torna vulneráveis à ferrugem quando expostos à umidadeNo entanto, este não é o caso do ferro forjado, que resiste à ferrugem devido à sua pureza, e do aço inoxidável, que é protegido contra a corrosão pela presença de cromo.

A soldagem a frio, ou soldagem por contato, é um processo de soldagem em estado sólido que requer pouco ou nenhum calor ou fusão para unir dois ou mais metais.A energia utilizada para criar uma solda vem na forma de pressãoDurante o processo de soldagem a frio, ao contrário dos processos de soldagem por fusão, não há fase líquida ou fundida na junção, como pode ser visto em outras técnicas, incluindo a soldagem por arco,Soldadura por atrito ou soldadura a laser. Também conhecido como soldagem a pressão a frio, este processo para unir metais sem calor foi reconhecido pela primeira vez na década de 1940, embora a história da soldagem a frio remonta muito mais.Amplamente utilizado para juntar fios, bem como para juntar dois metais no espaço, este processo teve uma gama de aplicações em toda a indústria.

A preparação da superfície refere-se aos vários métodos que podem ser utilizados para tratar a superfície do material antes da aplicação de revestimento, do uso de adesivos e de outros procedimentos.A preparação da superfície é essencial para tratar o aço e outros substratos antes de serem pintados, revestidos ou revestidos. A preparação da superfície pode ser feita tanto química como mecanicamente para limpar a superfície de revestimentos pré-existentes, resíduos, imperfeições de superfície, matéria orgânica, oxidação e outros contaminantes. Várias técnicas de preparação de superfícies são utilizadas para preparar materiais de substrato, tais como alumínio, concreto, plástico, aço e outras ligas e madeira. Embora existam diferentes métodos de preparação da superfície para diferentes materiais e aplicações, eles tendem a seguir alguns estágios definidos.

Os robôs de inspeção de turbinas eólicas são dispositivos robóticos utilizados pelos operadores de turbinas eólicas em terra e no mar para inspeção e reparação dos seus activos,principalmente nas próprias pás das turbinas eólicas. Estes sistemas robóticos verificam com segurança e custo-benefício os danos causados pelas lâminas utilizando uma variedade de técnicas e tecnologias de inspecção das lâminas,incluindo câmaras de alta definição para inspeções visuais e sensores ultra-sônicos para detectar defeitos que ocorram abaixo da superfície. Embora estes robôs possam ser implantados com uma série de capacidades tecnológicas,Os aspectos de custo e segurança são também factores importantes para a adoção de robôs de inspecção e reparação de turbinas eólicas pela indústria da energia eólica. As turbinas eólicas estão frequentemente localizadas em regiões remotas e expostas a ambientes extremos, especialmente quando localizadas no mar.Os tempos de inatividade e as reparações causadas pela avaria dos activos de energia renovável em terra e no mar são dispendiosos e as implicações para a segurança de uma avaria são igualmente consideráveis..   Submetidas a granizo, chuva, humidade, ventos fortes, raios e milhões de ciclos de carga durante a sua vida útil, as pás das turbinas eólicas precisam frequentemente de ser inspeccionadas no local.A inspecção manual da lâmina de uma turbina eólica é perigosa para os inspectores que utilizam acesso por corda ou elevador aéreo, requer condições adequadas e é dispendioso para os operadores.   A inspecção in situ de uma lâmina posicionada verticalmente também representou um desafio para os projetistas de robôs de inspecção.levando a uma série de projetos daqueles que usam uma combinação de aspiração e caminhos de tanque para atravessar a superfície de uma lâmina, para inspeccionar e reparar robôs de pernas de vaso de sucção.

A soldagem ultra-sônica é um processo de junção em estado sólido que usa vibrações acústicas ultra-sônicas de alta frequência, aplicadas localmente em peças de trabalho que são mantidas juntas sob pressão. Utilizada tanto para a soldagem de plásticos como de metais, esta técnica é capaz de unir materiais diferentes. Quando aplicada a metais a temperatura permanece abaixo do ponto de fusão dos materiais,o que significa que as propriedades dos metais não são alteradas como pode ser o caso dos métodos de junção a temperaturas mais elevadas. A soldagem por ultra-som elimina a necessidade de conectar parafusos, pregos, adesivos ou materiais de solda,tornando-o popular para uma variedade de aplicações, desde automotivo e aeroespacial até medicina e computação.   A soldagem ultra-sônica inicial só era capaz de unir plásticos rígidos e foi aplicada pela primeira vez à indústria de brinquedos.O primeiro carro a ser feito inteiramente de plástico foi montado com soldagem de plástico por ultrassom em 1969A indústria automóvel abandonou a ideia de um carro totalmente de plástico, mas continuou a usar a soldagem por ultra-som, uma vez que a tecnologia também foi adotada por outras indústrias.

À medida que o processo de fundição por impressão se tornou mais avançado e versátil, começou a ser usado em uma gama mais ampla de indústrias. A fundição por injeção é usada para produzir componentes de motores, peças de transmissão e painéis de carroceria. A fundição por injeção é usada para produzir componentes para motores de aeronaves, trem de pouso e outros sistemas críticos. Eletrônicos de consumo: a fundição por impressão é usada para produzir caixas de computadores e telefones celulares, câmeras e outros componentes de alta qualidade.Medicina: a fundição a pressão é usada para produzir implantes, ferramentas cirúrgicas e outros dispositivos médicos.

Sabemos que as peças do eixo são uma das peças mais usadas em máquinas, e também uma das peças muito importantes,porque é sobre o papel de apoio dos componentes da transmissão e torque da transmissãoComo é que as peças do eixo são usinadas? Em primeiro lugar, precisamos entender os requisitos técnicos das peças do eixo e os requisitos de processamento, quais são os requisitos técnicos gerais das peças do eixo?Vamos olhar para o seguinte específico.   1, precisão do diâmetro, precisão da forma geométrica   No eixo, o diário de suporte e com o diário é muito importante, sua precisão de diâmetro do nível IT5-IT9, e a precisão da forma deve ser controlada dentro da tolerância de diâmetro,e os seus requisitos são superiores à precisão do diâmetro.   2、 Precisão de posição mútua   Se o eixo for de precisão comum, então sua saída circular radial, se for combinada com jornal para jornal de suporte, é geralmente considerada como 0,01-0,03 mm. enquanto o eixo de alta precisão é 0.001-0.005 mm. Se houver requisitos especiais, devem ser especificados claramente. 3、Rouxura da superfície   Como a precisão da máquina, velocidade de execução e outros fatores, resultando em partes do eixo dos requisitos de rugosidade da superfície também são diferentes.16 a 0.0,63 um, e o do diário de acasalamento é 0,63-2,5 um.   4、Materiais, espaços em branco e tratamento térmico do fuso   As partes do eixo, o material comumente utilizado é o aço 45, e através da normalização, recozimento, temperação e amortecimento destes tratamentos, de modo a obter uma certa resistência, dureza,resistência ao desgaste e dureza.   Para as peças de eixo de alta velocidade, pode ser utilizado aço estrutural de liga, porque irá melhorar a resistência ao desgaste e resistência à fadiga após tratamento térmico.Os espaços em branco para fusos são geralmente forjados e aço redondo, o que pode reduzir a quantidade de corte e usinagem e pode melhorar as propriedades mecânicas do material.

Peças de tipo caixa dizem ser peças típicas de peças mecânicas, que hoje queremos peças de tipo caixa como um representante para dar-lhe uma análise das peças do processo de usinagem.Sabemos como caixa de transmissão corpo, o corpo da caixa de transmissão, o corpo da caixa do torno são as partes básicas da máquina, as partes da máquina do eixo, rolamentos, conjuntos e engrenagens e outras partes mantêm a posição mútua correta,e de acordo com a relação de transmissão pré-projetada para que eles coordenem o movimento mútuo, combinados num todo. Caixa requer processamento de muitas superfícies, cada superfície requisitos de processamento são diferentes, alguns dos requisitos para alta precisão, tais como o buraco do fuso,Então a caixa de sua precisão de usinagem tornou-se uma questão chave no processo, tendo em conta isto, no processamento de peças também prestar atenção aos seguintes pontos:   1, as etapas de bruto e de acabamento a separar   Também mencionamos acima que o corpo da caixa para ser processado na superfície de muitos, os requisitos de precisão são diferentes, por isso, na operação para separar a usinagem bruta e fina,e não pode ser usinado em bruto imediatamente após a usinagem fina, porque isso levará facilmente à deformação do corpo da caixa e, em última análise, afetará a precisão.   2, deve ser de acordo com a primeira face após a ordem de processamento buraco   Primeiro plano de processamento, não só para remover a superfície da desigualdade áspera e armadilha de areia da superfície, mais importante, no processamento da distribuição do buraco no plano, scribing,Encontrar um lugar conveniente, e quando a ferramenta de perfurar para começar a perfurar, não será devido à desigualdade da superfície final e a vibração de impacto, danos à ferramenta, portanto,O melhor general - deve ser processado primeiro avião. 3, o arranjo de um processo de tratamento térmico adequado   A estrutura da caixa de fundição é complexa, a espessura da parede é desigual, a taxa de arrefecimento é inconsistente durante a fundição, é fácil produzir tensão interna e a superfície é dura, portanto,Após a fundição deve ser razoavelmente organizado arejamento, temperar as pessoas.   4, concentração de processos ou decisão descentralizada   As fases de descascamento e acabamento das caixas são separadas de acordo com o princípio da dispersão do processo, mas na produção de lotes médios e pequenos,para reduzir o número de máquinas-ferramenta e de acessórios utilizadosPara reduzir o número de manipulações e instalações da caixa, as fases de roubado e acabamento podem ser relativamente concentradas, tanto quanto possível, na mesma máquina-ferramenta.