China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notícia da empresa

Primeiro, são os principais documentos técnicos para orientar a produção   Planejamento de produção de oficina de usinagem, agendamento, operações de trabalhadores, inspeção de qualidade de processamento de peças, contabilidade de custos de processamento, são baseados nos procedimentos do processo.Para lidar com problemas de produção, mas também para processar procedimentos como uma base comum.Como lidar com acidentes de qualidade, deve estar de acordo com os procedimentos do processo para determinar a responsabilidade das unidades relevantes, pessoal. Em segundo lugar, é a base principal para a produção de trabalhos preparatórios   Oficina para produzir novas peças, em primeiro lugar, para desenvolver as peças dos procedimentos do processo de usinagem e, em seguida, de acordo com os procedimentos do processo para preparação da produção.Tais como: o processo de processamento de novas peças na análise de processos-chave;preparação das ferramentas necessárias, braçadeiras, medidores;aquisição de matérias-primas e blanks ou fabricação;a compra de novos equipamentos ou modificação de equipamentos antigos,etc., devem ser realizadas de acordo com o processo. Terceiro, são os documentos técnicos básicos da nova fábrica de máquinas   Quando o novo lote ou oficina de processamento mecânico de alto volume, deve basear-se nos regulamentos do processo para determinar o tipo e o número de máquinas-ferramentas necessárias e o layout da oficina e, a partir daí, determinar o tamanho da área da oficina, potência e configuração do equipamento de elevação e o tipo de trabalhadores necessários, grau técnico, quantidade, etc.  

Podemos ter uma compreensão diferente da usinagem de precisão.Como entender a usinagem de precisão?Como definir a Usinagem de Precisão?Qual é a definição de usinagem de precisão? Eu penso: a definição de usinagem de precisão é, de acordo com as etapas, de acordo com o processo para concluir o processamento final de cada superfície principal, incluindo o paralelismo da peça, acabamento da superfície, perpendicularidade da superfície, dureza da superfície, etc., para que a precisão de usinagem da peça e a qualidade da superfície usinada para atender aos requisitos dos desenhos do processo.   Requisito de paralelismo   O chamado requisito de paralelismo é exigir os requisitos de tolerância em torno da peça de trabalho, digamos uma peça de trabalho retangular, a espessura dos quatro cantos da peça de trabalho é necessária para atingir uma determinada faixa de tolerância.Se a espessura medida dos quatro lados não atender aos requisitos de tolerância, os requisitos de paralelismo não serão atendidos.Isso requer reajuste da peça de trabalho, o problema pode surgir nas ventosas da retificadora, ventosas devido ao uso excessivo, desgaste e desgaste, resultando em erros de paralelismo;também pode ser que o rebolo não esteja retificado, ou o rebolo esteja lascado, lascado, desta vez para reafiar o rebolo;também pode ser que as ventosas não sejam limpas, o que requer uma nova limpeza das ventosas, limpe com cuidado;também pode ser que a peça de trabalho não esteja retificada, com rebarbas. Requisito de perpendicularidade   O chamado requisito de verticalidade é exigir que a lateral da peça de trabalho e o solo atendam aos requisitos de tolerância.O melhor entendimento é o corpo justificado, a partir do número de eixos, dividido em três lados XYZ, geralmente necessários XZ, YZ para atender aos requisitos de tolerância.O erro também é aproximadamente o mesmo que o requisito de paralelismo.Geralmente de acordo com os requisitos de paralelismo para lidar com eles.   Outros requerimentos   Por exemplo, o grau de acabamento.Em seguida, os requisitos a serem alcançados, como efeito de espelho, etc.

O processamento de corte é dividido em torneamento, fresamento e corte baseado no dente central (broca, fresa de topo, etc.), o calor de corte desses processos de corte na ponta da aresta de corte também é diferente.O torneamento é uma espécie de corte contínuo, a força de corte na ponta da aresta de corte não muda significativamente, o calor de corte atua continuamente na aresta de corte;o fresamento é um tipo de corte intermitente, a força de corte atua intermitentemente na ponta da aresta de corte, ocorrerá vibração durante o corte, a ponta da aresta de corte é afetada pelo calor, o calor de corte e o resfriamento sem corte alternadamente, o calor total é menor do que ao girar. O calor de corte durante o fresamento é um tipo de fenômeno de aquecimento intermitente, e os dentes da ferramenta são resfriados durante o não corte, o que contribuirá para a extensão da vida útil da ferramenta.Instituto Japonês de Pesquisa Física e Química de vida útil da ferramenta de torneamento e fresamento para testes comparativos, ferramentas de fresamento usadas para fresas de ponta esférica, torneamento para ferramentas de torneamento em geral, tanto nos mesmos materiais processados ​​​​e condições de corte (devido a diferentes métodos de corte, profundidade de corte , avanço, velocidade de corte, etc. só pode ser aproximadamente o mesmo) e as mesmas condições ambientais para teste de comparação de corte, os resultados mostram que o processamento de fresamento para prolongar a vida útil da ferramenta é mais Os resultados mostram que o fresamento é mais benéfico para prolongar a vida útil da ferramenta. Ao cortar com ferramentas como brocas e fresas de ponta esférica com uma aresta central (ou seja, a peça com velocidade de corte = 0 m/min), a vida útil da ferramenta perto da aresta central costuma ser baixa, mas ainda é melhor do que no torneamento.Ao cortar materiais difíceis de usinar, a aresta de corte é afetada pelo calor, muitas vezes reduzindo a vida útil da ferramenta, método de corte como fresamento, a vida útil da ferramenta será relativamente longa.Porém, materiais de difícil usinagem não podem ser utilizados do início ao fim de toda fresagem, sempre haverá a necessidade de torneamento ou furação no meio do tempo, portanto, deve-se para diferentes métodos de corte, tomar as devidas medidas técnicas para melhorar a eficiência do processamento.

As condições de corte de materiais difíceis de usinar sempre foram estabelecidas relativamente baixas.Com a melhoria do desempenho da ferramenta, o surgimento de máquinas-ferramenta CNC de alta velocidade e alta precisão e a introdução de métodos de fresamento de alta velocidade, o corte de materiais difíceis de usinar agora entrou em um período de usinagem de alta velocidade e longa vida útil da ferramenta.Agora, o uso de profundidade de corte pequena para reduzir a carga da aresta de corte da ferramenta, de modo que a velocidade de corte e a taxa de avanço do método de processamento possam ser aumentadas, tornou-se a melhor maneira de cortar materiais difíceis de usinar.Obviamente, a escolha dos materiais e da geometria da ferramenta para se adaptar às propriedades exclusivas de materiais difíceis de usinar também é extremamente importante e deve se esforçar para otimizar a trajetória de corte da ferramenta. Por exemplo, ao perfurar aço inoxidável e outros materiais, devido à baixa condutividade térmica do material, é necessário evitar uma grande quantidade de calor de corte retido na aresta de corte, para o qual o corte interrompido deve ser usado tanto quanto possível para evite o aquecimento por atrito da aresta de corte e da superfície de corte, o que ajudará a prolongar a vida útil da ferramenta e garantir a estabilidade do corte.Ao desbastar materiais difíceis de usinar com fresas de ponta esférica, a forma da ferramenta e do dispositivo de fixação deve ser bem combinada, o que pode melhorar a precisão da vibração e a rigidez de fixação da parte de corte da ferramenta, a fim de garantir que o avanço por dente é aumentado ao máximo em condições rotativas de alta velocidade e também para prolongar a vida útil da ferramenta.

(1) O fluido de corte não deve ter odor irritante e não conter aditivos nocivos ao corpo humano para garantir a segurança dos usuários.   (2) O fluido de corte deve atender aos requisitos de lubrificação do equipamento e gerenciamento de proteção, ou seja, o fluido de corte não deve corroer as partes metálicas da máquina-ferramenta, não danificar as vedações e pintura da máquina-ferramenta e não deixar depósitos gelatinosos duros na máquina guia de ferramentas para garantir a segurança e o trabalho normal do equipamento. (3) O fluido de corte deve garantir o papel do óleo antiferrugem entre os processos da peça e não enferrujar a peça.Ao processar liga de cobre, fluido de corte contendo enxofre não deve ser usado.Ao processar liga de alumínio, deve-se usar fluido de corte com valor de PH neutro.   (4) O fluido de corte deve ter excelente desempenho de lubrificação e limpeza.Escolha o fluido de corte com alto valor de PB e pequena tensão superficial sem carga máxima de mordida da carda e avalie o bom efeito pelo teste de corte.   (5) O fluido de corte deve ter uma longa vida útil, o que é especialmente importante em centros de usinagem. (6) O fluido de corte deve tentar se adaptar a uma variedade de métodos de processamento e uma variedade de materiais de peças de trabalho.   (7) O fluido de corte deve ser de baixa poluição e ter um método de descarte de fluido residual.   (8) O fluido de corte deve ser adequado no preço e conveniente na preparação.Para resumir, quando os usuários escolhem o fluido de corte, eles podem selecionar 2 a 3 tipos de fluidos de corte com bom desempenho geral de acordo com a situação de processamento específica e, em seguida, experimentá-los na fábrica para determinar o fluido de corte com preço adequado para atender às necessidades. requisitos de tecnologia de processamento da fábrica.

Devido às características especiais do alumínio, independentemente do tipo de máquina-ferramenta usada para usinagem, a eficiência, a vida útil e o brilho da peça muitas vezes não são satisfatórios.Portanto, ao processar alumínio, como escolher a ferramenta certa e a tecnologia de processamento tornou-se uma preocupação. Vamos primeiro entender as características de processamento do alumínio e da liga de alumínio: o alumínio tem baixa resistência, baixa dureza e plasticidade, o que é adequado para o processamento de conformação de plástico, mas a tendência de deformação e reforço durante o corte é grande, fácil de aderir à ferramenta e é difícil processar uma superfície brilhante e limpa.Em comparação com o alumínio puro, a liga de alumínio melhorou muito em resistência e dureza, mas em comparação com o aço, possui baixa resistência e dureza, pequena força de corte e boa condutividade térmica. Devido à qualidade macia e plasticidade da liga de alumínio, é fácil aderir à ferramenta ao cortar e formar um tumor de cavaco na ferramenta, e pode produzir fenômeno de soldagem por fusão na borda da ferramenta ao cortar em alta velocidade, o que faz com que a ferramenta perca capacidade de corte e afeta a precisão da usinagem e o acabamento da superfície.Além disso, o coeficiente de expansão térmica da liga de alumínio é grande e o calor de corte pode causar deformação térmica da peça de trabalho e reduzir a precisão da usinagem.

(1) A peça de trabalho gira e a ferramenta faz um movimento de avanço.A maioria dos furos são feitos em tornos dessa maneira.A redondeza do furo depende principalmente da precisão rotativa do fuso da máquina-ferramenta, e o erro de geometria axial do furo depende principalmente da precisão da posição da direção de avanço da ferramenta em relação ao eixo rotativo da peça de trabalho.Este método de mandrilamento é adequado para usinagem de furos com requisitos de coaxialidade na superfície externa. (2) Rotação da ferramenta e movimento de alimentação da peça de trabalho O fuso da mandriladora aciona a rotação da ferramenta de mandrilar e a mesa aciona o movimento de alimentação da peça de trabalho. (3) Rotação da ferramenta e movimento de avanço Com este método de mandrilamento, o comprimento do balanço da barra de mandrilar varia, assim como a força de deformação da barra, com um grande diâmetro perto da caixa do fuso e um pequeno diâmetro longe da caixa do fuso, formando um orifício cônico.Além disso, à medida que a saliência da barra de mandrilar aumenta, a deformação de flexão do fuso devido ao seu próprio peso aumenta e o eixo do furo a ser usinado será dobrado de acordo.Este método de mandrilamento é adequado apenas para furos curtos.

Como todos sabemos, a razão pela qual o processamento de peças de precisão é chamado de usinagem de precisão, precisamente porque seus procedimentos de processamento e requisitos de processo são muito altos, os requisitos de precisão do produto são muito altos e a precisão do processamento de peças de precisão contém a precisão da localização, precisão do tamanho, precisão da forma, etc., Rui Sheng Technology General Manager combinado com mais de 10 anos de experiência em produção e processamento da empresa para resumir o seguinte impacto na precisão dos fatores de processamento de peças de precisão. (1) o desvio da rotação do fuso da máquina-ferramenta pode produzir um certo erro na precisão da usinagem das peças.   (2) a precisão da imprecisão do guia da máquina-ferramenta também pode levar ao erro de forma da peça de processamento de peças de precisão.   (3) os componentes de transmissão também podem levar a erros no processamento da peça de trabalho, que também é o fator mais importante na produção do erro de superfície da peça de trabalho.   (4) ferramenta, tipo de fixação diferente também terá diferentes graus de impacto na precisão da peça usinada.   (5) No processo de usinagem e corte devido a mudanças na localização do ponto de força levará à deformação do sistema, resultando em diferenças, também pode fazer com que a precisão da peça produza diferentes graus de erro. (6) O tamanho da força de corte é diferente, o que também pode afetar a precisão da peça de trabalho.   (7) o sistema de processo por deformação térmica causada pelo erro, processo de usinagem, o sistema de processo estará no papel de várias fontes de calor para produzir uma certa quantidade de deformação térmica.   (7) a deformação do sistema de processo causada pelo calor geralmente leva à precisão da peça de trabalho.   (8) A deformação da máquina-ferramenta pelo calor levará à deformação da peça de trabalho.   (9) A deformação térmica da ferramenta pode ter um grande impacto na peça de trabalho.   (10) A própria peça de trabalho é deformada pelo calor, principalmente no processo de corte

O processamento de peças de precisão precisa produzir produtos estáveis ​​e de alta qualidade, então como melhorar a qualidade do processamento de peças de precisão no processo de produção?O seguinte pelo editor para responder a todos. Em primeiro lugar, a equipe deve ter uma vasta experiência de trabalho em processamento mecânico, bem como excelente tecnologia.O processamento mecânico deve ter excelente tecnologia para fazer um bom trabalho, sabe-se que o processamento mecânico é tão bom quanto o trabalho.Processo de produção muito teste, mesmo que você consiga fazer um bom trabalho, vai demorar muito, se você não começar bem no começo, é muito fácil desistir.   Em segundo lugar, se o processo de processamento é padronizado e excelente também determina se o produto é de alta qualidade.Este também é um ponto de referência indispensável quando usamos para desenvolver regras e regulamentos da empresa.A produção e o gerenciamento precisam de um conjunto perfeito de processos, o processo é fazer o produto e o serviço perfeitos. Mais uma vez, o processo de produção deve se concentrar na comunicação, seja na hora do nó ou quando houver problemas, para fortalecer a comunicação, fábricas de processamento e fabricantes de equipamentos para se comunicar é uma condição importante para o bom processamento de peças de equipamentos de automação.O pessoal de processamento geralmente está de acordo com os desenhos para realizar o trabalho de processamento, mas, na maioria das vezes, muitas premissas do processo podem ser simplificadas e aprimoradas, tanto para reduzir custos quanto para melhorar a eficiência.

As peças de precisão no trabalho real dos requisitos de resistência e tenacidade são relativamente altas, seu desempenho de trabalho e vida útil e seu desempenho de superfície têm uma ótima conexão, e o desempenho da superfície não pode depender apenas do material a ser feito, também é muito antieconômico prática, mas o processamento real deve ser feito para atender aos padrões de desempenho, é necessário usar a tecnologia de tratamento de superfície, que muitas vezes pode atingir o dobro do resultado com metade do esforço!Nos últimos anos, esta tecnologia também tem sido um rápido desenvolvimento.No campo do tratamento da superfície do molde, a tecnologia de polimento do molde é um elo muito importante, mas também um processo importante no processamento da peça de trabalho.O processo de tratamento de superfície de peças de precisão é muito importante no processo, então, quais são os processos de tratamento de superfície de peças de precisão? Vale lembrar, peças de precisão do trabalho de tratamento de polimento da superfície do molde, não só receberam apenas o processo de processo e equipamento de polimento, mas também pelo grau de espelho do material das peças, que não é atenção suficiente no processamento agora, que também é para mostrar que o próprio polimento é afetado pelo material.Embora agora melhore o desempenho da superfície da tecnologia de processamento de peças de precisão, continue inovando e atualizando, mas é o mais usado no processamento de peças de precisão ou principalmente para deposição de película de endurecimento e tecnologia de nitretação e carburação. Porque a tecnologia de nitretação pode obter um nível muito alto de desempenho de superfície, e o processo de tecnologia de nitretação e peças de precisão no processo de têmpera de aço tem um alto grau de consistência de coordenação, e a temperatura de nitretação é muito baixa, de modo que após o tratamento de nitretação a tecnologia não requer processo de resfriamento intenso, então a deformação das peças de precisão será muito pequena, então a tecnologia de nitretação também é usada no processamento de peças de precisão para fortalecer A nitretação é uma das primeiras tecnologias usadas para fortalecer as propriedades de superfície de peças de precisão, e é também o mais utilizado atualmente.